การดูแลระบบทำความเย็นในโรงงานให้ทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ

ระบบทำความเย็นในโรงงานเป็นหนึ่งในระบบสำคัญที่ช่วยในการปรับอากาศ ควบคุมความชื้น และรักษาคุณภาพของอากาศในพื้นที่ขนาดใหญ่ นอกจากนี้โรงงานที่มีห้องเย็นหรือห้องแช่แข็ง ก็จะมีระบบทำความเย็นหลากหลายรูปแบบ ที่ใช้ในการทำความเย็นให้ได้ตามอุณหภูมิที่ต้องการ

ระบบทำความเย็นในโรงงานไม่ว่าจะเป็นระบบปรับอากาศ (Air-Condition) ระบบห้องเย็น (Cold Storage Room) ระบบห้องแช่แข็ง (Freezing Room) ล้วนมีวัตถุประสงค์ที่เหมือนกันคือ การทำความเย็นให้กับพื้นที่ที่ต้องการ แต่อาจแตกต่างกันที่รูปแบบการทำความเย็น และอุปกรณ์ที่ใช้ในการทำความเย็น  

สำหรับบทความนี้จะเป็นการแนะนำการเพิ่มความปลอดภัยให้กับระบบทำความเย็นภายในโรงงาน รวมทั้งการตรวจเช็คความพร้อมในการทำงานของอุปกรณ์ทำความเย็น และการบำรุงรักษาอุปกรณ์ทำความเย็นให้ทำงานเป็นปกติ เพื่อประสิทธิภาพในการทำความเย็นที่ดี

การแบ่งประเภทระบบทำความเย็นในโรงงาน

แบ่งประเภทตามลักษณะการทำงาน

1. แบบ Primary Refrigeration

ระบบการทำความเย็นแบบปฐมภูมิ (Primary Refrigeration) เป็นการทำความเย็นด้วยสารทำความเย็น (Refrigerant) ที่ทำงานโดยตรงกับอุปกรณ์ทำความเย็น ยกตัวอย่างเช่น

• ระบบทำความเย็นที่ใช้ทำน้ำเย็น (Chiller)
• ระบบทำความเย็นสำหรับปรับอากาศ (Air-Condition) ด้วยสารทำความเย็น เช่น สารทำความเย็นประเภท Freon
• ระบบทำความเย็นสำหรับห้องเย็นและห้องแช่แข็ง (Cold Storage Room and Freezing Room) ด้วยสารทำความเย็น เช่น Freon-22 และสารแอมโมเนีย

2. แบบ Secondary Refrigeration

ระบบทำความเย็นแบบทุติยภูมิ (Secondary Refrigeration) เป็นการทำความเย็นด้วยการใช้สารทำความเย็น ไปทำความเย็นให้กับตัวกลาง (Media) เมื่อสารตัวกลาง (Cooling Media) ถูกทำให้เย็นแล้วจะถูกนำไปใช้ทำความเย็นอีกต่อหนึ่ง เช่น น้ำเกลือ หรือ Glycol

แบ่งประเภทตามการจ่ายและควบคุมสารทำความเย็น

1. Thermostatic Expansion Valve หรือลิ้นลดความดันชนิดควบคุมด้วยความร้อน เป็นตัวควบคุมการจ่ายสารทำความเย็นด้วยหลักการทำงานของเอ็กเพ็นชั่นวาล์ว (Expansion Valve) ซึ่งควบคุมการทำงานด้วยความร้อนที่ออกจากเครื่องระเหย (Evaporator)
2. Direct Injection Valve เป็นระบบการควบคุมการจ่ายสารทำความเย็นโดยอาศัยขนาดของวาล์วแบ่ง และมีการติดตั้งอุปกรณ์ควบคุมระดับสารทำความเย็นเอาไว้ภายใน เพื่อป้องกันการจ่ายสารทำความเย็นมากเกินไป
3. Flooded System เป็นระบบการควบคุมปริมาณสารทำความเย็นที่จ่ายให้กับระบบทำความเย็น ด้วยอุปกรณ์ควบคุมระดับสารทำความเย็น (Liquid Level Controller) โดยสารทำความเย็นจะเก็บไว้ในอีวาโปเรเตอร์ (Evaporator)
4. Pump Re-circulation เป็นระบบการจ่ายสารทำความเย็นที่ถูกทำให้มีอุณหภูมิต่ำ โดยการสูบสารทำความเย็นในการบังคับให้สารทำความเย็นไหลวนในระบบเพื่อทำความเย็น

การตรวจสอบความปลอดภัยของระบบทำความเย็น

การตรวจสอบอุปกรณ์ทำความเย็นของระบบทำความเย็น เพื่อรักษาสภาพการทำงานของอุปกรณ์ให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งาน และป้องกันอันตรายที่อาจส่งผลต่อสุขภาพของผู้ปฏิบัติงานภายในโรงงาน ที่เกิดจากการรั่วไหลของสารทำความเย็นที่มีสารแอมโมเนีย ซึ่งในเชิงวิศวกรรมสามารถตรวจสอบความปลอดภัยของระบบทำความเย็นได้ดังนี้

1. เครื่องอัดน้ำยา (Compressor)

• มีฝาครอบเพื่อป้องกันอันตรายและมีลักษณะที่เป็นไปตามข้อกำหนดในประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม
• มีแผ่นป้ายแสดงข้อมูลเกี่ยวกับ ชื่อรุ่น ชื่อผู้ผลิต หมายเลขเครื่อง ข้อมูลความดันที่ออกแบบสูงสุด
• ฝาครอบไม่มีการชำรุด ผุกร่อน มีน็อตยึดฝาครอบอย่างมั่นคง
• ไม่ส่งเสียงดัง และไม่มีการสั่นสะเทือนรุนแรงในขณะที่เครื่องทำงาน
• บริเวณที่ติดตั้งไม่มีคราบน้ำมัน จาระบี หรือเศษสิ่งปฏิกูลตกหล่นอยู่
• มีการติดตั้งลิ้นกับกลับในด้านส่ง และอยู่ในสภาพที่ใช้งานได้ดี
• การติดตั้งวาล์วรักษาความดันในทางดูด และอยู่ในสภาพที่ใช้งานได้ดี
• มีสวิตช์ตัดอัตโนมัติเมื่อเกิดความดันน้ำมันต่ำหรือสูงเกินไป

2. เครื่องควบแน่น (Condenser)

• มีป้ายแสดงข้อมูลเกี่ยวกับชื่อผู้ผลิต ชื่อรุ่น รหัส หมายเลขเครื่อง ข้อมูลความดันออกแบบและความดันทดสอบที่ติดตัวเครื่อง
• มีการติดตั้งลิ้นนิรภัย (Safety Valve) ทั้งด้านขาเข้าและขาออกที่อยู่ในสภาพใช้ดี ไม่มีการชำรุด โดยสามารถทำงานได้เมื่อมีความดันเกิน 120% ของความดันสูงสุดของอุปกรณ์
• มีฝาครอบที่พัดลมส่งกำลังและอยู่ในสภาพการใช้งานที่ดี
• ไม่มีร่องรอยคราบเปื้อนที่บริเวณจุดต่อและท่อน้ำยาทำความเย็น หรือมีกลิ่นฉุนของแอมโมเนีย หากพบว่ามีการรั่วต้องรีบทำการตรวจสอบและแก้ไขซ่อมแซม

3. ชุดคอล์ยเย็น(Evaporator)

• มีป้ายแสดงข้อมูลเกี่ยวกับชื่อผู้ผลิต ชื่อรุ่น รหัส หมายเลขเครื่อง ข้อมูลความดันออกแบบและความดันทดสอบที่ติดตัวเครื่อง
• มีการติดตั้งลิ้นนิรภัย (Safety Valve) ทั้งด้านขาเข้าและขาออกที่อยู่ในสภาพใช้ดี และบริเวณจุดต่อลิ้นนิรภัยไม่มีคราบน้ำมัน หรือกลิ่นฉุนของแอมโมเนีย
• ฝาครอบชุดพัดลมเป่าอยู่ในสภาพที่ใช้งานได้ดีและไม่สั่นสะเทือน

4. ถังพักความดัน วาล์วควบคุม และระบบท่อ (Pressure Vessels, Expansion Valve, Suction and Liquid Lines)

• มีป้ายแสดงข้อมูลชื่อผู้ผลิต รหัสรุ่น หมายเลขเครื่อง ปีที่ผลิต ข้อมูลความดันออกแบบ และความดันทดสอบติดอยู่ที่บริเวณท่อพักน้ำยาหรือภาชนะรับแรงดัน
• ติดตั้งลิ้นระบายไอ หรือลิ้นนิรภัยที่มีขนาดที่เหมาะสมและอยู่ในสภาพการใช้งานที่ดี
• มีการติดตั้งลิ้นกันกลับที่ท่อส่ง และลิ้นเปิด-ปิดที่ด้านดูดของเครื่องอัดน้ำยา (Compressor)
• สภาพถังพักและท่อน้ำยาทั้งทางด้านส่งและด้านดูด ไม่มีการผุกร่อนหรือเป็นสนิม
• ไม่มีคราบน้ำมันหรือกลิ่นฉุนของแอมโมเนียที่บริเวณข้อต่อต่างๆ

การดูแลความปลอดของระบบทำความเย็นและการบำรุงรักษา

ความปลอดภัยเป็นอีกหนึ่งสิ่งที่ควรให้ความสำคัญกับระบบทำความเย็น เนื่องจากระบบทำความเย็นประกอบด้วยอุปกรณ์จำนวนมาก และควรได้รับการดูแลให้อยู่ในสภาพที่ดีและใช้งานได้ดีอยู่เสมอ โดยสามารถทำได้ตามคำแนะนำดังนี้

1. บริเวณติดตั้งเครื่องอัดน้ำยา (Compressor) ต้องมีพื้นที่เพียงพอ เพื่อการเข้าซ่อมบำรุงได้อย่างสะดวก และมีการระบายอากาศในบริเวณที่ติดตั้ง
2. มีการติดตั้งระบบระบายอากาศฉุกเฉิน เมื่อเกิดกระแสไฟฟ้าดับ
3. ในบริเวณห้องอัดน้ำยาต้องไม่มีวัสดุหรือเชื้อเพลิงไวไฟ และผนังห้องต้องเป็นวัสดุที่ทนไฟได้ไม่ต่ำกว่า 1 ชั่วโมง
4. มีที่ล้างตา (Eye Bath) และที่อาบน้ำฉุกเฉิน (Safty Shower) ในบริเวณห้อง
5. มีการติดตั้งอุปกรณ์ส่องสว่างที่เพียงพอ และมีไฟฉุกเฉินเมื่อไฟฟ้าดับ
6. ตรวจสอบวาล์วน้ำ วาล์วน้ำยา ให้เปิดเมื่อใช้งานและปิดเมื่อเลิกใช้งาน
7. ติดตั้งถังดับเพลิงชนิด Dry Chemical หรือชนิดที่สามารถใช้ดับเพลิงที่เกิดจากการลุกไหม้ของแอมโมเนียได้
8. มีหน้ากากป้องกันอันตรายจากสารแอมโมเนียเมื่อเกิดการรั่วไหล
9. มีป้ายแสดงคุณสมบัติ (Material Safety Data Sheet : MSDS) ในบริเวณที่มีการใช้สารแอมโมเนีย

ปัญหาที่พบบ่อยสำหรับระบบทำความเย็นในโรงงานและการแก้ไข

การรั่วไหลของสารทำความเย็นที่เป็นฟรีออนและแอมโมเนีย

สารทำความเย็นที่เป็นชนิดสารฟรีออน และสารแอมโมเนีย จะมีความเป็นสารพิษและมีความอันตรายสูงเมื่อไหลออกมาสู่ภายนอกจากอุปกรณ์ทำความเย็น เมื่อมีการรั่วไหลที่ความเข้ม 0.005% โดยปริมาตร จะเริ่มส่งกลิ่นฉุนและผู้ที่สูดดมจะเกิดการระคายเคืองที่ระบบหายใจ เมื่อมีการสัมผัสโดยตรงที่ผิวหนังก็จะเกิดการไหม้ของผิวหนังอย่างรุนแรงหรือเป็นอันตรายถึงชีวิตได้

สาเหตุของการรั่วไหล

การรั่วไหลของสารทำความเย็นส่วนใหญ่มักเกิดจากการชำรุดของอุปกรณ์ หรือหมดอายุการใช้งานแล้ว ทำให้สารทำความเย็นที่ทำงานอยู่ภายในอุปกรณ์ทำความเย็นรั่วไหลออกตามจุดที่มีการผุกร่อน นอกจากนี้การรั่วไหลยังเกิดขึ้นได้จากการติดตั้งอุปกรณ์วาล์วกันกลับผิดทาง (Check Valve) ทำให้ของเหลวในระบบเกิดการขยายตัวจนเกิดการรั่วไหล

การแก้ไขเมื่อเกิดการรั่วไหลของสารทำความเย็นที่เป็นแอมโมเนีย

เมื่อพบว่ามีการรั่วไหลของสารทำความเย็นที่เป็นแอมโมเนีย ควรทำการป้องกันไม่ให้เกิดการฟุ้งกระจายหรือถูกผิวหนัง และทำตามข้อควรปฏิบัติดังนี้

• หากเกิดการรั่วในด้านดูดให้เดินเครื่องเพื่อให้เกิดแรงดันในระบบต่ำที่สุด หรือให้กลายเป็นสุญญากาศ
• หากเกิดการรั่วทางด้านส่งให้หยุดเดินเครื่องแล้วทำการปิดวาล์วสกัด
• ในบริเวณที่มีการรั่วของสารแอมโมเนียให้ใช้ผ้าหรือกระสอบซับน้ำคลุมเอาไว้ ก่อนทำการฉีดน้ำเพื่อป้องกันการฟุ้งกระจายของสารแอมโมเนีย
• ทำการระบายอากาศในบริเวณโดยรอบที่มีการรั่วไหลให้เร็วที่สุด ถ้าหากเป็นพื้นที่ปิดให้ใช้สเปรย์ฉีดน้ำในบริเวณที่รั่วไหลเพื่อดูดซับสารแอมโมเนีย
• ทำการซ่อมชั่วคราวเพื่อใช้งาน และในขณะที่ทำการซ่อมต้องเช็คให้ดีว่ามีสารแอมโมเนียค้างอยู่ภายในท่อหรือไม่
• ทำสุญญากาศคอนเดนเซอร์

สรุป

โรงงานที่มีการผลิต จัดเก็บรักษา ประกอบ บรรจุ โดยมีคนงานตั้งแต่ 7 คนขึ้นไป มีความต้องการในการทำความเย็นที่มีมาตรฐาน เพื่อให้สามารถรักษาวัตถุดิบที่จัดเก็บเอาไว้ในตู้แช่ หรือใช้ในการแช่แข็งสินค้าภายในห้องแช่แข็ง หรือใช้ในการปรับอากาศภายในพื้นที่ขนาดใหญ่ของโรงงาน

ดังนั้น การตรวจสอบสภาพความพร้อมใช้งานของอุปกรณ์ทำความเย็นอยู่เสมอ จะทำให้ระบบทำความเย็นสามารถทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ และการควบคุมอุณหภูมิในการทำความเย็นที่ต้องการได้ดี อีกทั้งยังช่วยในการลดความเสี่ยงหรืออันตรายที่จะเกิดขึ้นเนื่องจากการชำรุดของอุปกรณ์ทำความเย็นได้อีกด้วย

สำหรับท่านใดที่ยังมีข้อสงสัยเพิ่มเติมเกี่ยวกับระบบทำความเย็นในโรงงาน ติดต่อเราได้ที่นี่ เรามีผู้เชี่ยวชาญด้านระบบทำความเย็นที่คอยให้คำปรึกษากับคุณได้อย่างเต็มที่